“La ponderación del valor del integrador en la implantación de un ERP”
avanza es una empresa especializada en el desarrollo e implantación de soluciones de gestión integradas (ERP) para la mejora de la competitividad y soportar los procesos de negocio de la pequeña y mediana la empresa.
A determinados niveles los productos o soluciones informáticas son muy similares y es el integrador el que marca la diferencia entre el éxito o fracaso del proyecto.
El valor diferencial de avanza radica en su capacidad y experiencia en el diseño y desarrollo de soluciones que requieren un alto grado de adaptación y precisión para su empresa, valor diferencial que se sustenta sobre tres pilares:
- Alta cualificación de un equipo técnico con más de 10 años de experiencia en el producto le dota de un detallado conocimiento para adoptar la mejor solución a cada necesidad.
- Un enfoque a la solución y no a la venta de software nos habilitan para identificar la mejor opción independiente del medio para alcanzarla (lenguaje de programación, tecnología, etc…).
- Nuestra implicación en los proyectos de nuestros clientes nos convierten en un integrante más del equipo, ahí están nuestros clientes que lo avalan.
El proyecto de optimización logística y almacenaje de una fábrica de mecanizados es un ejemplo de ello. En este supuesto se nos planteaba dar cobertura a una serie de necesidades que describimos brevemente a continuación:
- Mejorar la prestación de servicio a clientes.
- Reducir el gasto de recursos humanos, materiales y de tiempo en la realización de inventarios.
- Evitar el sobredimensionamiento de las compras ante la necesidad de un stock de seguridad alto motivado por los errores de inventario.
- Evitar disponer de un mayor stock de seguridad para cubrir posibles fallos.
- Reducir el plazo de aprovisionamiento a clientes, derivado de una alta ocupación de recursos ante la necesidad constante de hacer inventario para evitar errores.
- Evitar la falta de control en las mermas durante la fabricación, identificando su origen y dando traslado al precio cuando procede.
- Disponer de control sobre las productividades de los operarios.
- Aumentar la innovación menoscabada por la falta de datos y análisis de la situación.
- Minimizar los costes de producción derivados de una fabricación rabiosa para tapar errores y dificultades para cumplir los plazos de aprovisionamiento.
- Evitar la reducción de calidad de los productos ante obsolescencia de componentes.
Para dar solución a esta problemática se diseñaron una serie de procesos e implantó una solución para dar soporte a los mismos, instaurando una nueva cultura de trabajo en toda la empresa.
Diseñamos una interface desde donde gestionar la entrada, colocación y ubicación de la mercancía.
Al dar la entrada a la mercancía en el sistema mediante un albarán de compra, se crean automáticamente los movimientos de almacén y las etiquetas de referencia de cada caja con su código de ubicación en el almacén. El sistema es quien proporciona la ubicación de la mercancía en el almacén en base a los criterios definidos previamente (tipo de mercancía, frecuencia de uso, etc.)
Este mismo proceso genera una tarea pendiente para la colocación para el operario, de forma que se controla la productividad de cada uno de ellos y se asigna la responsabilidad a cada uno de sus tareas, proporcionando una mejor organización del trabajo. El propio operario valida la tarea una vez realizada, en ese punto la mercancía está colocada y lista para poder ser utilizada para su venta directa y/o para las necesidades de fabricación
A partir de ese momento, los movimientos de almacén se pueden dar de dos formas:
a) A través de un albarán de venta.
El sistema nos localiza la mercancía que debe salir con prioridad bajo los criterios definidos previamente en el sistema, permitiendo conocer las ubicaciones y mercancías disponibles.
Este proceso genera unas tareas pendientes con la hoja de carga para que un operario localice la caja y valide la tarea como realizada, realizando una salida del almacén, una modificación del stock y deja libre dicha ubicación para colocar futura mercancía que pueda utilizar dicha ubicación.
b) Desde una orden de fabricación.
Al crear la orden de fabricación se genera por la misma operativa una tarea para que los operadores conozcan los trabajos a realizar.
Al ser asignada la tarea a un operario, el sistema localiza aquellos productos necesarios para la fabricación presentando un listado de ubicaciones, cajas y pesos a recoger por el mismo. Dicha búsqueda se hace por criterios de prioridad como pueden ser cajas completas o parciales, material más antiguo, cajas sueltas, etc. Al validar la ejecución de dicha tarea, se recogen tiempos de duración y se actualiza el stock, traspasando el material entregado desde el almacén de materias primas al operario que realizará la orden de fabricación.
Existe un exhaustivo control de los montadores sobre el material que recibe, las unidades de cada material entregado, las consumidas, las devueltas y las mermas que pudiesen producirse en el proceso; si vienen por defecto de fabricante, por manipulación del operario, por errores mecánicos, etc, una vez finalizado el proceso de fabricación y el número de unidades del producto final que fabrica.
Paralelamente, para la ubicación del material fabricado, las etiquetas para la ubicación y clasificación de la nueva mercancía, así como para las unidades devueltas o defectuosas, con una exhaustiva clasificación y datos para el análisis, con objeto de obtener una mejora constante de la calidad. Finalmente, se genera una tarea para la colocación de la mercancía y envía un aviso al responsable de fabricación para finalizar la orden de trabajo.
Entre los objetivos prioritarios la reducción de los descuadres de stocks a tasas inferiores al 5% e identificamos la procedencia de los descuadres de stocks generados anualmente superiores a 200.000€.
Diseñamos y dimos soporte en la aplicación a un proceso de muestreos de inventarios parciales, donde el ordenador periódicamente generaba aleatoriamente un número de ubicaciones sobre las que realizar el muestreo, preparándonos un listado con las ubicaciones, referencias y etiquetas que nos encontraremos en ellas.
Si superamos un margen de error previamente definido por tipo de artículo, nos dirá que debemos investigar el origen de dicha desviación y realizar un inventario de este tipo de mercancía globalmente.
Adicionalmente se guarda un histórico de todas las transacciones que se realizan en la vida de un material, identificando su origen y sus destinos, así como los diferentes inventarios de los que ha sido objeto y sus causas. Poseemos una trazabilidad total del producto.
Esto ha conseguido minimizar el esfuerzo e inversión de tiempo en realizar inventarios, permitiendo dedicar los recursos a la preparación de pedidos y mejorar el servicio de atención al cliente, y evitando incluso hacer inventarios totales anualmente dada las reducciones de las tasas de error.
